Термическая и химико-термическая обработка

Упрочнение деталей

Термообработка металлов — технология производства, повышающая ресурс и надежность изделий «Технолит»

Термическая и химико-термическая обработка металлов — неотъемлемая часть технологического процесса предприятия «Технолит», гарантирующая высокое качество продукции. «Технолит» осуществляет не просто изготовление деталей, а целенаправленное управление свойствами материалов на молекулярном уровне, что позволяет обеспечивать максимальный рабочий ресурс, надежность и износостойкость выпускаемой продукции.

Кроме того, «Технолит» освоил и успешно применяет технологию плазменного напыления молибдена для деталей, работающих в парах трения. Молибденовое покрытие обладает антифрикционными и противозадирными свойствами и используется, в частности, для поршневых колец.

В зависимости от назначения деталей и условий их работы, технологический цикл «Технолит» включает два ключевых направления обработки:

Термическая обработка

◼︎ Отжиг, старение, закалка, отпуск
◼︎ Закалка токами высокой частоты
◼︎ Плазменная закалка

Химико-термическая обработка

◼︎ Ионно-плазменное азотирование
◼︎ Газовая цементация

Термическая обработка

Термическая обработка металлов: увеличение прочности, износостойкости и ресурса изделий

Термическая обработка металлов — это контролируемый процесс нагрева и охлаждения изделий, который позволяет кардинально изменить внутреннюю структуру металла, значительно повысить его прочность, твердость и износостойкость без изменения химического состава.

«Технолит» применяет следующие виды термической обработки:

Объемная закалка

Метод упрочнения, обеспечивающий высокую твердость и износостойкость металлоизделия по всему его объему.

Для обеспечения полного цикла термообработки «Технолит» располагает следующим парком оборудования:

Оборудование	Температура среды, °C	Размер камеры, мм
Электропечи сопротивления камерного типа	до 1100	1600 × 3000 × 1200; 1500 × 800 × 800
Шахтные отпускные печи	до 700	Ø1500 х 1500

Закалка токами высокой частоты

Закалка ТВЧ — метод поверхностного упрочнения металла за счет высокочастотного индукционного нагрева с последующим интенсивным охлаждением. Используется для валов, шестерен, втулок и других деталей, требующих высокой поверхностной твердости.

Максимальные размеры обрабатываемых деталей: Ø300 × 4000 мм.

Плазменная закалка

Плазменная закалка - скоростная технология поверхностного упрочнения деталей струей низкотемпературной плазмы. Позволяет сформировать слой повышенной твердости (до 60–65 HRC) на глубину 1,0–3,0 мм.

Правильно подобранная термообработка увеличивает срок службы деталей в несколько раз, защищает их от преждевременного износа, критических нагрузок и деформаций под давлением.

Химико-термическая обработка

Поверхностное упрочнение деталей методом ионно-плазменного азотирования

Ионно-плазменное азотирование — это современный высокоэффективный метод химико-термической обработки, основанный на диффузионном насыщении поверхности металла азотом в среде плазмы газового разряда. Азот вступает во взаимодействие с основным металлом и легирующими элементами, образуя соединения высокой твердости.

ИПА позволяет получить на чугуне упрочненный слой твердостью до 700 HRV на глубину 250-400 мкм. При этом зерна графита остаются открытыми, что сохраняет естественную смазку чугуна, обеспечивает его антифрикционные свойства и гарантирует мягкие условия работы.

Данная технология нашла широкое применение на нашем предприятии при изготовлении ответственных узлов и деталей:

Поршневых колец из высокопрочного чугуна, работающих в условиях ограниченной смазки;
Цилиндровых втулок (изготавливаемых как из стали, так и из чугуна);
Деталей для гидромеханических коробок передач и других высоконагруженных компонентов из чугуна, углеродистых, легированных и инструментальных сталей.

Преимущества метода ИПА

Эксплуатационные характеристики азотированной поверхности повышаются в 2–5 раз

Технология позволяет эффективно обрабатывать детали сложной формы, включая глухие и сквозные отверстия

Сохранение геометрии детали с минимальной деформацией, что позволяет использовать ИПА как финишную операцию

Химико-термическая обработка

Технология газовой цементации: создание сверхтвердого поверхностного слоя для работы под экстремальными нагрузками

Газовая цементация — это метод поверхностного диффузионного насыщения стали углеродом для повышения твердости, прочности и износостойкости изделий. Обработанная таким образом деталь приобретает уникальное сочетание свойств: сверхтвердый наружный слой, способный противостоять истиранию, и вязкую, пластичную сердцевину, которая защищает деталь от разрушения при сильных ударах.

Комплекс оборудования «Технолит» для газовой цементации и нитроцементации:

Параметр	Описание / Значение
Оборудование	Шахтная электропечь сопротивления типа RQ3-60-10
Температура	до 1050 °C
Размеры рабочей камеры	Ø 650 × 600 мм

Качество на каждом этапе производства

Строгий контроль режимов нагрева, охлаждения и диффузии гарантирует стабильную геометрию и полное соответствие деталей требованиям чертежей и ГОСТ.

Заказать комплектующие и обсудить изготовление деталей по вашим техническим требованиям можно со специалистами нашего отдела сбыта.